Brandy flaske

Samling av råstoff
Naturlige råvarer brukes til produksjon av konjakkflasker og glasskrukker for emballasje. Disse råvarene er Silica og Soda lime. Disse materialene utfører forskjellige funksjoner som brus brukes til å senke smeltepunktet for sand og kalk hjelper til med å gjøre glasset hardt, skinnende og holdbart. Cullet er knust glass som er hentet fra flasker som er avvist av produsenter av glassflasker, fra gjenvinningspunktene, flaskebankene eller innsamlingssystemet for kantstein. Det er veldig fordelaktig ved produksjon av glassbeholdere.

Klargjøring av batch
Partiet tilberedes på en slipemaskin. Råstoff, cullet (strimlede glassbiter) og avfargemidler/fargemidler finmales i en kvern. Det neste trinnet er å veie disse ingrediensene i riktige proporsjoner før du blander dem sammen. Blandingen av disse ingrediensene gjøres vanligvis i en mikser til en homogen blanding kjent som en batch eller fritte oppnås. Før de mates til ovnen, lagres partiene i store vertikale siloer. Partiet tas nå for videre prosess med smelting i en ovn.

Smelting i ovn
Blandingen fortsetter å smelte i en ovn oppvarmet til en temperatur på ca. 1748 grader. Ovnen er i drift 24 timer i døgnet, 7 dager i uken og har en levetid på cirka 1012 år. Råmaterialet som kommer inn i ovnen blir til glassbeholdere på omtrent en dag. Smeltet glass leveres til formingsmaskinen gjennom en rekke distribusjonskanaler kalt forherder. I enden av forherdene kuttes strømmen av glass i biter som er tett kontrollert av vekt, form og temperatur.

Forming for tiden
Produksjon av konjakkflasker gjøres ved to metoder: B&B (Blow and Blow) prosess og NNPB (Narrow Neck Press and Blow) prosess. Begge prosessene innebærer å kutte en strøm av smeltet glass med et skjæreblad ved en temperatur på omtrent 1 050–1 200 grader for å danne en stiv glassylinder som vanligvis refereres til som en gob.
Vær oppmerksom på at gob er av forhåndsbestemt vekt, som er tilstrekkelig for produksjon av glassflaske. Både B&B- og NNPB-prosesser starter med at kull faller, ved hjelp av tyngdekraften, og ledes gjennom renner, inn i emneformene. To halvdeler av støpeformer klemmes igjen og forsegles deretter av ledeplaten ovenfra. Imidlertid, i B&B-prosessen, blåses formen mens i sistnevnte, pressing danner glassbeholderformen.

Gløding
For å sikre styrken til et nydannet glasskar, må det varmebehandles og utsettes for kontrollert og jevn avkjøling i en tunnelovn kjent som en "glødingslehr". Dette kan ta alt fra 30 minutter til 2 timer. Hvis kjølingen er ujevn, vil belastningen svekke glasset. En glødeovn som vanligvis er kjent i industrien som en lehr, varmer opp karet til ca. 580 grader og kjøler det deretter ned i 20-60 minutter, avhengig av tykkelsen på glasset.
Lehr er en bevegelig transportør med forskjellige temperatursoner. For å gjøre glassflasker og glasskrukker mer ripebestandige, behandles de vanligvis med et varmt påført toppstrøk før de går inn i kjølerommet og et ekstra belegg etter hvert som det avkjøles når det forlater kjølerommet. Dette fullfører produksjonsprosessen for glassbeholdere.

Belegg
Vanligvis er det to overflatebelegg utført på glassflasker og glasskrukker. Den første gjøres før gløding, i den varme enden og den andre skjer i den kalde enden, rett etter gløding.
Et tynt lag tinnoksid påføres den varme enden ved hjelp av en sikker organisk forbindelse eller uorganisk tinnklorid. De tinnbaserte systemene er ikke den eneste løsningen, men de er de mest brukte. I tillegg til disse kan titantetraklorid eller organotitanat også brukes. Imidlertid gjør belegget i alle tilfeller at glassoverflaten bedre fester seg til det kalde endebelegget. På den kalde enden påføres vanligvis et lag med polyetylenvoks via en vandig emulsjon.
De er også belagt for å forhindre at beholderne fester seg sammen når de beveger seg langs transportøren. Belegget gir med andre ord glasset en tilnærmet ripebestandig overflate. Den er i utgangspunktet laget av spesialglass. Som et resultat av å redusere overflateskader under bruk, beskrives belegg ofte som herdende og sjeldnere som belegg med fastholdenhet.

Kvalitetsinspeksjonsmaskiner
Glassbeholdere kontrolleres 100 % for tilstedeværelse av ulike defekter, både automatisk og manuelt.
Defektene til glassbeholdere kan være av forskjellige typer. Glasset kan ha små sprekker som kalles sjekker, og noen ganger kan fremmedlegemer som kalles steiner trenge gjennom veggene i glassbeholderen.
Andre feil inkluderer luftbobler (dvs. bobler i glasset) og unødvendig tynne vegger. En annen vanlig feil ved produksjon av glassbeholdere kalles en tåre. I presse- og blåsemetoden, hvis stempelet og formen er feiljustert eller hvis de ikke varmes opp til riktig temperatur, vil glasset feste seg til objektet og knuse.
I tillegg til å avvise defekte beholdere, samler og overfører inspeksjonsutstyret også statistisk informasjon fra den varme enden til operatøren av formingsmaskinen. Datasystemer samler inn feilinformasjon og sporer opp formen glassbeholderen ble laget av. Dette er mulig ved å lese formnummeret til beholderen som er kodet på beholderen av formen som laget den. Alle beholdere som ikke oppfyller standardene blir automatisk avvist og returnert til ovnen for omsmelting.

Sekundær behandling
Glassbeholderprodusenter tilbyr også tilleggstjenester som merking. Selv om flere merkealternativer er tilgjengelige, er den unike teknologien for glass ACL-prosessen (Applied Ceramic Marking). Samtidig påføres skjermtrykte dekorasjoner på beholderen med glassemaljemaling og bakes deretter. Coca-Colas originale flaske er et kjent eksempel på dette.

Emballasje
Glassbeholdere pakkes annerledes. Bulkpaller, for eksempel, er veldig populære i Europa, som kan inneholde mellom 1,000 og 4,000 containere hver. Automatiske maskiner (f.eks. palleteringsmaskiner, linje- og stabelcontainere adskilt av arklag). Andre alternativer inkluderer esker og håndsydde vesker. Når de er pakket, merkes nye «lagervarer», lagres på et lager og sendes til slutt. Glasskrukkeprodusenter i India bruker krympebokser og kartongbokser er de mest brukte for emballasje av glasskrukker og glassflasker.